1 混凝土離析的定義及混凝土離析的表現
混凝土離析是指泵送劑摻量超過了其膠凝材料的飽和點,而導致膠凝材料顆粒之間的阻力減小,位移加快的狀況。混凝土離析的現象是:當混凝土拌合物堆成一堆時,拌合物的流動性很好,在一分鐘或較長一點的時間內,拌合物表面泌出稀漿向邊緣流出,表面露出石子,并且石子表面不沾砂漿。砂石下沉緊貼底板,用鐵锨很難鏟動,這種現象也叫扒底。
2 混凝土拌合物離析的危害
危害一:
若運輸車駕駛員為了節省燃油,在運輸途中不轉罐體,到工地卸料時因罐體嚴重偏心而不能轉動罐體,導致混凝土報廢,清除罐體也需要很多時間。
危害二:
很容易造成堵泵,離析的料從站底接料到卸入泵斗,只要進行攪拌,就不會扒底。在連續泵送過程中也不會有問題,當停泵一分鐘后就形成堵管(即稀漿上浮,砂石下沉緊貼管壁形成很大的阻力,導致無法泵送)。
危害三:
同配合比的混凝土離析的料與不離析的料要降低混凝土強度 10% 左右。
危害四:
在施工現場澆筑過程中,離析的混凝土拌合物所上浮的稀漿會沿著模板縫流出,污染施工環境,給需方造成較大的清理費用。
3 原材料質量方面的原因分析和預防措施
3.1 砂子的含泥量不穩定的原因分析
3.1.1 原因分析
由于天然砂的資源越來越少,砂子的含泥量也忽大忽小,有時甚至是同一個砂場的砂子,也會存在這一現象。當含泥量大時,需要多摻加泵送劑,因為泥吸附減水成分;當砂子中的含泥量忽然變小時,如果不減少泵送劑摻量,就會導致混凝土拌合物離析,因為該摻量已經超過了其飽和點摻量。
3.1.2 預防措施
要保持砂子中含泥量的穩定性,當檢測發現砂子中的含泥量有較大的差別(≥0.5%)時,應分開存放,不得混摻存放。
3.2 粉煤灰質量不穩定的原因分析和預防措施
3.2.1 原因分析
在每年的四、五月份,大型電廠都要安排檢修,致使粉煤灰產量降低。在此時如果經常變換粉煤灰的等級或生產廠家,當由 Ⅲ 級灰改換成 Ⅱ 級灰時,如果不及時改變泵送劑的摻量,就會導致混凝土拌合物離析。因為兩個級別的粉煤灰打入同一個筒倉內,是很難預料在什么時間能用到另一個級別的灰。當不同廠家的同一個級別的粉煤灰打入同一個筒倉內時,由于其燒失量不同,也會導致混凝土拌合物的離析。因為燒失量大的含碳量高,容易吸附泵送劑。
3.2.2 預防措施
使用同一廠家和同一級別的粉煤灰,杜絕不同廠家和不同等級的粉煤灰混裝進同一個筒倉內。如果確實需要更換時,應待筒倉內的粉煤灰用完后再往里打入新的粉煤灰。不同型號或不同廠家的粉煤灰絕對不能混摻。
3.3 水泥中標準稠度用水量的原因分析和預防措施
3.3.1 原因分析
當水泥中摻入較差的混合材時,就會出現標準稠度用水量明顯增大的現象,如果正在使用這種水泥進行生產,而新進水泥的標準稠度用水量又明顯變小了時,就很容易導致混凝土拌合物離析。原因是水泥中的混合材變好了,對減水成分的吸附降低了。如果不及時降低泵送劑的摻量,就會導致泵送劑超摻,使混凝土拌合物離析。
3.3.2 預防措施
在做水泥檢驗時,首先要檢測水泥的標準稠度用水量,當標準稠度用水量有明顯變化時,就應做泵送劑的配合比試驗,確定泵送劑的合適摻量。當標準稠度用水量變大時,混凝土中需要多摻泵送劑,反之要少摻泵送劑。要保持水泥進廠質量的穩定性,經常與水泥廠試驗室主任進行溝通,要求其混合材有變化時及時通知攪拌站,以便采取應對措施。
3.4 膠凝材料溫度的原因分析和預防措施
3.4.1 原因分析
膠凝材料的溫度也是影響混凝土拌合物離析的重要因素。實際上,泵送劑的試驗溫度與生產時所用的膠凝材料溫度相差較大,溫差范圍大約在 25~50℃,膠凝材料的溫度越高,所吸附的泵送劑就越多,因此,實際生產都要比試驗時的摻量有所增加。而如果生產量不連續,干了幾天后又停工幾天,再開工時若不減少泵送劑摻量,就可能出現離析。因為膠凝材料的溫度在剛卸入筒倉內時都比較高,隨著時間的推移,溫度在逐漸下降。當膠凝材料的溫度降低較多時再生產混凝土,如果不減少泵送劑摻量,就會造成超摻。
3.4.2 預防措施
每天新開盤的車混凝土必須放料檢測混凝土的和易性,查看拌合物是否存在離析,若輕微離析時就可以出廠,若離析嚴重時必須增加膠凝材料進行調整。輕微離析是稀漿流出拌合物堆 3cm 以內,大于 3cm 時為嚴重離析。
4 出廠檢驗方面的原因分析和預防措施
4.1 原因分析
當發現有的原材料不穩定時,而沒有做到每車必檢。出廠檢驗時只是目測了坍落度,而沒有放料觀測是否離析。
4.2 預防措施
當有差別較大的兩批次同種材料存入一個筒倉內時,應預估兩種材料的使用時間段,在此間所生產的混凝土必須每車放料檢查是否存在離析現象。
生產操作員在攪拌過程中主要觀察卸料時的攪拌電流,若發現該盤混凝土拌合物的攪拌電流明顯小于上一盤的攪拌電流時,應提醒試驗員取樣檢測,以防混凝土出現離析。